發(fā)電設(shè)備行業(yè)首個(gè)5G全連接數(shù)字化工廠啟用

　　科技日?qǐng)?bào)訊 （陳科 實(shí)習(xí)記者李詔宇）日前，東方電氣集團(tuán)東方汽輪機(jī)有限公司在四川德陽啟動(dòng)國(guó)內(nèi)發(fā)電設(shè)備行業(yè)首個(gè)5G全連接數(shù)字化工廠。該工廠以具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)為底座，通過構(gòu)建5G專屬網(wǎng)絡(luò)，部署了生產(chǎn)制造、研發(fā)設(shè)計(jì)、管理決策等63個(gè)工業(yè)應(yīng)用系統(tǒng)，已連接1500余臺(tái)生產(chǎn)設(shè)備、9個(gè)數(shù)字化車間的21條數(shù)字化產(chǎn)線，可實(shí)現(xiàn)數(shù)字研發(fā)、數(shù)字管理、智能制造、智慧產(chǎn)品服務(wù)、智慧園區(qū)互聯(lián)互通。

　　該數(shù)字化工廠基于包含27個(gè)宏基站、240個(gè)微基站、30余萬個(gè)數(shù)字測(cè)點(diǎn)的邊緣層，可實(shí)現(xiàn)1毫秒全域數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)采集；依托具有100萬億次/秒超算能力的基礎(chǔ)層，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)集中處理；構(gòu)建融入了300余個(gè)工業(yè)模型、400余個(gè)核心算法的平臺(tái)層，每日并行數(shù)據(jù)處理能力可達(dá)500G以上。

　　“在核心的智能制造板塊，我們建成了國(guó)內(nèi)首個(gè)葉片加工無人車間及首條黑燈產(chǎn)線，人均效率提升650%；國(guó)內(nèi)首個(gè)綠色高效焊接數(shù)字化車間，首次實(shí)現(xiàn)了窄間隙智能焊接、多機(jī)器人協(xié)同焊接、焊縫AI檢測(cè)、5G+焊接數(shù)采等關(guān)鍵技術(shù)在汽輪機(jī)產(chǎn)品上的應(yīng)用，人均效率提升300％。”該企業(yè)數(shù)字化與智能制造部副部長(zhǎng)徐健說，以汽輪機(jī)葉片這種復(fù)雜空間曲面構(gòu)件的焊接、消磨為例，過去需要對(duì)焊接、消磨車床進(jìn)行預(yù)先編程，確定作業(yè)點(diǎn)位，再根據(jù)不同工況調(diào)整加工參數(shù)。而在數(shù)字化工廠內(nèi)，工業(yè)機(jī)器人則配備了自主研發(fā)的機(jī)械視覺和陣列激光作為“眼睛”，人工智能算法作為“大腦”，可根據(jù)產(chǎn)品要求實(shí)時(shí)、自動(dòng)調(diào)整加工制造工藝，實(shí)現(xiàn)前端免編程、后端免示教的智能化生產(chǎn)。

　　在智慧產(chǎn)品服務(wù)板塊，該工廠依托自主研發(fā)的“智云創(chuàng)源”平臺(tái)，還實(shí)現(xiàn)了汽輪機(jī)組狀態(tài)的智慧感知、診斷和優(yōu)化。“我們引入了視覺、射頻、超聲等傳感技術(shù)，通過關(guān)鍵螺栓應(yīng)力監(jiān)測(cè)、轉(zhuǎn)子無源無線測(cè)溫等智能硬件，搭建起高溫部件壽命評(píng)估、軸系故障診斷等模塊，具備智能故障預(yù)警和診斷分析等多種功能。”該企業(yè)產(chǎn)品研發(fā)中心副主任平艷說，目前該智慧產(chǎn)品解決方案已覆蓋煤電、核電、燃機(jī)等板塊的近40臺(tái)機(jī)組。